Home

E-oś: elektryczny napęd osi Bosch zapewnia większy zasięg jazdy

Bosch e-oś

Powszechnie wiadomo, że mocniejszy akumulator zwiększa zasięg jazdy samochodu elektrycznego. Ale czy porównywalny wpływ może mieć nowy napęd? W przypadku elektrycznego napędu osi Bosch (tzw. e-osi) odpowiedź brzmi tak. Cechą wyróżniającą jest to, że Bosch połączył trzy podzespoły układu napędowego w jedną całość. Silnik, elektronika i przekładnia główna z mechanizmem różnicowym tworzą jedną kompaktową jednostkę, która napędza bezpośrednio oś samochodu. To sprawia, że układ napędowy jest nie tylko znacznie efektywniejszy, ale także bardziej przystępny cenowo. „Dzięki e-osi Bosch wprowadza zasadę "wszystko w jednym" do układu napędowego” – mówi dr Rolf Bulander, członek zarządu Robert Bosch GmbH i prezes działu Mobility Solutions. Elementy są bardzo elastyczne w zastosowaniu, co oznacza, że przed e-osią otwiera się duży rynek, gdyż może być ona instalowana w hybrydach i pojazdach elektrycznych, samochodach miejskich, SUV-ach, a nawet lekkich ciężarówkach.

Układ napędowy, który również przyspiesza czas projektowania

„Z ekonomicznego punktu widzenia, e-oś może okazać się wielkim hitem Bosch" – mówi Bulander. Nowa koncepcja elektrycznego napędu odgrywa kluczową rolę w dążeniu firmy do stania się światowym liderem elektromobilności po roku 2020. Na świecie jeździ już ponad 500 000 samochodów elektrycznych i hybrydowych wyposażonych w komponenty Bosch. Wiedza, którą zebrano w tym zakresie, przynosi teraz efekty w postaci nowego rozwiązania konstrukcyjnego osi. Tylko w tym segmencie firma Bosch liczy na wygenerowanie obrotów liczonych w miliardach euro. „E-osie są napędem startup dla samochodów elektrycznych – także u uznanych producentów samochodów. Pozwala im zaoszczędzić cenny czas na konstruowaniu i umożliwić znacznie szybsze wprowadzanie pojazdów elektrycznych na rynek" – mówi Bulander. Bosch dostosowuje układ napędowy do wymagań każdego producenta, w związku z tym klienci nie muszą już tracić czasu na opracowywanie nowych elementów. Prototypowe osie elektryczne są już testowane z klientami. Rozpoczęcie produkcji seryjnej jest planowane na rok 2019. Już teraz Bosch ma opracowaną globalną koncepcję elastycznej produkcji tych komponentów. Koncepcja gwarantuje, że każdy klient otrzyma indywidualne rozwiązanie, które można szybko zintegrować z procesem produkcyjnym.

Moc 300 kW i moment obrotowy do 6 000 Nm

Główną cechą wyróżniającą e-osie jest wysoki poziom uniwersalności, co oznacza, że mogą one być stosowane w wielu typach pojazdów. „Zamiast ogromu specyfikacji wystarczy podać kilka parametrów, aby Bosch mógł dostosować e-oś indywidualnie do klienta" – mówi dr Mathias Pilin, wiceprezes ds. elektromobilności w firmie Bosch. Wystarczy, że klient określi, jaka jest wymagana moc, moment obrotowy i przestrzeń montażowa, a Bosch optymalizuje resztę układu napędowego pod kątem tych parametrów. W ten sposób producenci samochodów otrzymują bezpośrednio na linię produkcyjną kompletny, zindywidualizowany układ napędowy. Jest to kolejny powód, dla którego oś elektryczna Bosch jest kolejnym, konsekwentnym krokiem rozwoju napędu.

Układ napędowy może dostarczyć moc od 50 do 300 kilowatów, a zatem jest również zdolny do napędzania elektrycznie dużych pojazdów, takich jak SUV-y. Moment obrotowy przekazywany na oś pojazdu może wynosić od 1000 do 6000 Nm. Napęd można montować zarówno z przodu jak i z tyłu w pojazdach hybrydowych i elektrycznych. Elektryczna oś o mocy 150 kilowatów waży około 90 kilogramów, a tym samym znacznie mniej niż łącznie poszczególne podzespoły używane do tej pory. W porównaniu z konkurencyjnymi produktami, osie elektryczne Bosch wyróżniają się wyjątkowo wysoką mocą szczytową, w połączeniu z wysoką mocą ciągłą. Innymi słowy, elektryczny napęd może lepiej przyspieszać pojazd i jednocześnie utrzymywać wysoką prędkość przez dłuższy czas. Aby to osiągnąć, Bosch nie tylko przeprojektował układ jako całość, ale również ponownie zoptymalizował osobno silnik i elementy elektroniki.

 

Źródło: Bosch

Ilustracja: Bosch

Pierwsza metalowa część zamienna do samochodu ciężarowego z drukarki 3D

Daimler druk 3d

Mercedes-Benz Trucks czyni następny krok w rozwoju druku 3D. Swoją premierę świętuje pierwsza wydrukowana przestrzennie metalowa część zamienna ‒ osłona termostatu do samochodów ciężarowych i Unimoga ze starszych typoszeregów. Przeszła ona wszystkie etapy procesu sprawdzania i zapewniania jakości spod znaku Gwiazdy. Dzięki temu Mercedes-Benz staje się technologicznym liderem również w segmencie druku 3D elementów metalowych.

Wdrażając technologię druku 3D elementów metalowych, marka Mercedes-Benz potwierdza swą pionierską rolę wśród globalnych producentów pojazdów użytkowych, mówi Andreas Deuschle, szef działu Marketing&Operations w segmencie Customer Services&Parts Mercedes-Benz Trucks. Również w przypadku części metalowych wytwarzanych w technologii druku 3D zapewniamy tę samą funkcjonalność, niezawodność, trwałość i ekonomiczność, jak w przypadku części pochodzących z produkcji konwencjonalnej.

Już przed rokiem samochodowy druk 3D zapoczątkował niezwykłą popularność, w działach obsługi posprzedażowej i części zamiennych. Od tamtej pory segment Customer Services& Parts we współpracy z badaczami i konstruktorami Daimler AG stale rozwijał i rozszerzał możliwości zastosowania najnowocześniejszych metod druku w wytwarzaniu elementów z tworzywa sztucznego. Druk 3D wysokiej jakości elementów z tworzywa sztucznego zajmuje dziś wysokie miejsce jako dodatkowa metoda produkcyjna i jest szczególnie przydatny w produkcji niewielkich ilości sztuk.

Części metalowe wytwarzane w najnowocześniejszej technologii 3D otwierają nowe możliwości

Części metalowe z drukarki 3D odznaczają się bardzo wysoką wytrzymałością i odpornością na wysoką temperaturę, a więc szczególnie dobrze nadają się do wytwarzania w niewielkich ilościach elementów poddawanych wysokim obciążeniom mechanicznym i termicznym. Możliwa jest zatem produkcja „za naciśnięciem przycisku” komponentów metalowych o dowolnej geometrii i w dowolnych ilościach. Produkcję części zamiennych 3D rozpoczęto od rzadko zamawianych elementów aluminiowych. Wyróżniają się one niemal 100-procentową gęstością i czystością wyższą od tradycyjnych aluminiowych elementów formowanych wtryskowo. Elementy te, odznaczając się dobrą wytrzymałością, twardością oraz wysoką odpornością na obciążenia dynamiczne, nie wymagają w produkcji kosztownych prac konstrukcyjnych i zakupu specjalistycznych narzędzi. Możliwe przykłady zastosowań to części metalowe stosowane w osprzęcie silnika, a także w samym silniku, w agregatach chłodniczych, przekładniach, osiach czy podwoziach. Ekonomiczna produkcja niewielkich ilości drukowanych przestrzennie części metalowych możliwa jest szczególnie w przypadku elementów o kompleksowej konstrukcji, sporadycznie zamawianych części zamiennych, części specjalnych oraz niewielkich serii, w tym przeznaczonych do klasycznych modeli pojazdów.

Rzeczą istotną dla naszych klientów przy okazji pobytu w warsztacie jest dostępność części zamiennych – niezależnie od wieku samochodu czy miejsca postoju ciężarówki. Szczególną wartością dodaną technologii druku 3D jest znaczne zwiększenie szybkości i elastyczności, zwłaszcza w produkcji części zamiennych i specjalnych. Otwiera to przed nami całkowicie nowe możliwości oferowania naszym klientom części zamiennych szybko i wciąż po atrakcyjnej cenie, także długo po zaprzestaniu produkcji seryjnej ‒ podsumowuje Deuschle. Być może w przyszłości metoda druku elementów metalowych 3D umożliwi zdecentralizowanie, a tym samym znaczne przyspieszenie ich produkcji bezpośrednio na miejscu, w rozsianych po świecie fabrykach Mercedes-Benz. Oznaczałoby to dodatkową optymalizację dostępności części zamiennych ‒ kosztowne magazynowanie oraz związane z nim kompleksowe procesy transportowe stałyby się zbędne, a czas dostaw do klienta jeszcze krótszy

Szybka globalna dostępność nawet po wielu latach

Przykładem ekonomicznej produkcji części zamiennych i specjalnych o najwyższej jakości przy wykorzystaniu metody druku 3D, umożliwiającej wykonywanie wysoce wytrzymałych elementów metalowych z odlewniczego stopu aluminium, jest nowa osłona termostatu. Ta zamawiana w niewielkich ilościach część zamienna znajduje zastosowanie w starszych samochodach ciężarowych i Unimogach, których produkcję zakończono już ok. 15 lat temu. Ten przykład dowodzi, że Customer Services & Parts może oferować i realizować produkcję części już niestosowanych w aktualnych pojazdach seryjnych bądź wytwarzanych w niewielkich ilościach na specjalne życzenie klienta, po akceptowalnych kosztach. Postęp cyfryzacji umożliwia zamawianie w Mercedes-Benz Trucks i dostarczanie na całym świecie nawet bardzo specyficznych elementów metalowych ‒ szybko, ekonomicznie, w odpowiedniej liczbie sztuk oraz zawsze w niezmiennie wysokiej oryginalnej jakości producenta.

Technologia druku

W przeciwieństwie do metody selektywnego spiekania laserowego (SLS) stosowanej w przypadku elementów z tworzywa sztucznego, w druku 3D elementów metalowych stosuje się metodę selektywnego stapiania laserowego (Selective Laser Melting, w skrócie: SLM). Przykładowo do produkcji osłony termostatu wykorzystuje się sproszkowany surowiec aluminiowo-krzemowy (ALSi10Mg), który jest nakładany pojedynczymi warstwami i stapiany z użyciem odpowiedniego źródła energii — z reguły jednego lub kilku laserów. Po wykonaniu jednej warstwy nakłada się automatycznie następną warstwę proszku i proces stapiania rozpoczyna się od nowa. Proces ten powtarza się aż do wykonania 3-wymiarowego elementu aluminiowego o wysokiej wytrzymałości, przeznaczonego także do pracy w wysokich temperaturach. Struktura warstwowa zapewnia ponadto swobodę projektowania, jakiej nie daje żadna inna metoda produkcji.

 

Źródło: Daimler

Ilustracja: Daimler

Audi z dachem solarnym: współpraca Audi z firmą Hanergy

Audi Hanergy

Cienka warstwa ogniw solarnych w panoramicznych, szklanych dachach przyszłych modeli Audi: cztery pierścienie i Alta Devices, spółka-córka chińskiej firmy Hanergy specjalizującej się w konstruowaniu i produkcji ogniw słonecznych, pracują wspólnie nad takim rozwiązaniem. Partnerzy chcą w ten sposób pozyskiwać energię słoneczną i zwiększać zasięg samochodów elektrycznych. Do końca roku 2017 ma powstać pierwszy prototyp.

W początkowej fazie projektu, Audi i Hanergy mają zamiar zintegrować produkowane przez Alta Devices błony fotowoltaiczne z panoramicznym, szklanym dachem samochodów marki Audi. W przyszłości, prawie cała powierzchnia dachu będzie pokryta ogniwami słonecznymi. Pozyskiwana w ten sposób energia zostanie skierowana do sieci pokładowej, przetwarzana w energię elektryczną i będzie zasilać np. klimatyzację, czy ogrzewanie siedzeń. To kolejny element zwiększający wydajność, mający bezpośredni, pozytywny wpływ na zasięg samochodów elektrycznych spod znaku czterech pierścieni.

„Zasięg samochodu elektrycznego, to dla naszych klientów zasadniczy element przy podejmowaniu decyzji o jego kupnie. Wspólnie z Hanergy chcemy w naszych elektrycznych modelach montować takie innowacyjne, solarne rozwiązania techniczne wydłużające zasięg pojazdów, a zarazem spełniające wymogi równowagi środowiskowej” – mówi dr Bernd Martens, członek zarządu Audi AG ds. zaopatrzenia.

W dłuższej perspektywie, energia słoneczna ma nawet bezpośrednio ładować akumulatory odpowiedzialne za napęd. „Byłby to milowy kamień na drodze ku zrównoważonej, bezemisyjnej mobilności” – dodaje Martens.

Zielona energia generowana będzie przez wyjątkowo cienkie i elastyczne, innowacyjne ogniwa słoneczne o stopniu wydajności ponad 25 procent. Ogniwa te działają bardzo dobrze również przy słabym świetle i w wysokich temperaturach. Alta Devices produkuje je w Kalifornii.

„Współpraca z Audi to pierwsze partnerstwo Alta Devices z producentem samochodów segmentu premium. Łączymy nasze osiągnięcia w zakresie techniki solarnej z zaangażowaniem Audi na rzecz zrównoważonej mobilności. W ten sposób chcemy wspólnie tworzyć słoneczny samochód przyszłości” – mówi dr Ding Jian, pierwszy wiceprezes zarządu Hanergy Thin Film Power Group Limited, prezes zarządu Alta Devices, Inc. i współkierownik projektu badawczo-rozwojowego Audi i Hanergy.

 

Źródło: Informacja prasowa

Ilustracja: Informacja prasowa

Obręcze z plecionego włókna węglowego dla Porsche 911 Turbo S

Porsche felgi włókno węglowe

Jako pierwszy producent samochodów na świecie firma Porsche wprowadza na rynek lekkie obręcze z plecionego włókna węglowego. Nowe felgi są opcjonalnie dostępne dla Porsche 911 Turbo S Exclusive Series. Karbon – charakterystyczny, zaawansowany technologicznie materiał o ciemnym odcieniu – można tu w pełni podziwiać pod ochronną warstwą bezbarwnego lakieru. W sumie komplet innowacyjnych obręczy waży o około 8,5 kg, czyli o blisko 20 proc. mniej od zestawu standardowych felg z lekkich stopów. Równocześnie nowe obręcze są o około 20 proc. wytrzymalsze. Redukcja masy nieresorowanej sprawia, że opony lepiej dopasowują się do nawierzchni i są perfekcyjnie zoptymalizowane pod kątem absorbcji przyspieszeń poprzecznych i wzdłużnych. Obniżenie mas nieresorowanych oznacza spontaniczniejsze zachowanie pojazdu podczas przyspieszania oraz hamowania. Efekt: jeszcze większa dynamika jazdy i przyjemność prowadzenia.

Zbudowane w całości z polimerów wzmacnianych włóknem węglowym (CFRP), nowe felgi składają się z dwóch komponentów. Ich piasty wykonano z tkaniny z włókien węglowych, która w przypadku każdej obręczy powstaje w procesie cięcia i łączenia ponad 200 osobnych elementów. Drugim komponentem są kołnierze, wytwarzane z plecionego włókna węglowego – do ich produkcji służy największa obecnie na świecie oplatarka o średnicy około 9 m. Następnie piasta jest wplatana w kołnierz obręczy. Tak zmontowana felga zostaje zaimpregnowana żywicą i wstępnie utwardzona w warunkach wysokiego ciśnienia oraz wysokiej temperatury. Gotowa obręcz zostaje utwardzona w wysokiej temperaturze, a później poddana długiemu procesowi chłodzenia. Następnie montuje się w niej centralną śrubę mocującą, a na koniec zabezpiecza lakierem bezbarwnym.

Porsche jest pierwszym globalnym producentem w branży motoryzacyjnej, który wykorzystał tę niezwykle skomplikowaną technologię. W porównaniu z konwencjonalną metodą wytwarzania wstępnie impregnowanej tkaniny z włókien węglowych technologia splatania włókien ma szereg zalet: sprawia, że struktura karbonowego materiału jest znacznie gęstsza i bardziej zwarta, co przekłada się na wzrost sztywności. Dodatkowo, efektywniejsze wykorzystanie materiału pozwala ograniczyć ilość odpadów. Do produkcji każdej karbonowej felgi służy łącznie 18 km włókna węglowego – czyli 8 m2 tkaniny węglowej.

Nowe karbonowe obręcze będą dostępne w sprzedaży dla 911 Turbo S Exclusive Series od początku 2018 r., w rozmiarze 9 x 20” dla przedniej osi i 11,5 x 20” dla osi tylnej. W Polsce cena kompletu felg będzie wynosić 78 352 zł brutto.

 

Źródło: Informacja prasowa

Ilustracja: Informacja prasowa

NOTE! This site uses cookies and similar technologies.

If you not change browser settings, you agree to it. Learn more

I understand